Lean Manufacturing

USULAN PERBAIKAN DENGAN LEAN Usulan Perbaikan Untuk Pengurangan Waste Pada Proses Produksi Dengan Metoda Lean Manufacturing (Studi kasus di PT PLN (Persero) Jasa dan Produksi, Unit Produksi Bandung) Ambar Rukmi Harsono, Sugih Arijanto, Fuady Azlin ambarht@itenas.ac.id 1. Pendahuluan Menghadapi persaingan usaha yang semakin ketat, perusahaan harus selalu berusaha meningkatkan efisiensi dan memfokuskan diri pada minimisasi pemborosan yang terjadi pada keseluruhan proses produksi. Permasalahan yang sering terjadi pada PT. PLN J&P unit Produksi adalah keterlambatan penyelesaian pesanan pada produk lemari bagi tegangan rendah 4 jurusan sehingga dapat mempengaruhi kepuasan konsumen terhadap produk yang dihasilkan. Salah satu metode yang dapat digunakan dalam usaha mengeliminasi waste adalah Lean Manufacturing. Gasperz menyatakan Lean adalah upaya untuk menghilangkan pemborosan dan meningkatkan nilai tambah produk agar memberikan nilai kepada pelanggan, konsep ini diharapkan dapat memperbaiki sistem produksi. Langkah awal metode lean manufacturing adalah menggambarkan sistem perusahaan secara keseluruhan dengan current state value stream mapping yang berisi aliran informasi dan material yang terjadi di perusahaan. Identifikasi pemborosan yang terjadi dapat dijadikan dasar untuk melakukan perancangan future state value didasarkan perbaikan yang dapat diimplementasikan pada perusahaan. 2. Pemecahan Masalah 1) Identifikasi aliran informasi proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan perusahaan sebagai dasar prmbuatan (VSM) dan untuk memperoleh data tentang waste yang terjadi pada masing masing station kerja. 2) Penentuan currrent state gap dengan cara memetakan aliran informasi dan material dengan current state, kemudian melakukan identifikasi waste sepanjang current state dan menentukan akar masalah terjadinya waste dengan 5W-1H. 3) Perancangan future state VSM berdasarkan usulan perbaikan yang mungkin dilakukan sesuai dengan kondisi perusahaan. 3. Analisisi Hasil Pengamatan Current state terlihat lean time dan processing time pada tiap tiap proses masih relatif tinggi. Dalam future state map, ketergantungan sistem kerja perakitan yang menggunakan komponen dari hasil proses bending sangat tinggi. Dengan mempertimbangkan waktu proses dan set-up pada mesin berbeda beda. perusahaan dapat membuat supermarket untuk proses dari aliran aliran produksi utama yang sedang berjalan agar penyaluran komponen yang berbeda dapat dilakukan secara merata. Sebelum proses bending harus melakukan pembagian batch pada proses sebelumnya untuk menentukan komponen utama, hal ini dilakukan proses cutting 1 dan2 yang membuat komponen firm terlebih dahulu dan dilanjutkan pada komponen yang membutuhkan lemari yang menjadi 2 bacth yaitu 25 lemari dan 25 lemari selanjutnya. Usaha perbaikan organisasi tempat kerja pada lantai produksi dilakukan dengan menggunakan metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke). agar memperoleh lantai produksi yang bersih dan teratur. Langkah pertama yang dilakukan adalah Seiri (Sort), yaitu untuk menghilangkan benda-benda yang sama sekali tidak dibutuhkan dan tidak memberikan nilai tambah pada lantai produksi. Langkah kedua adalah Seiton (Stabilize, Straighten, Set in Order, Simplify), yaitu pengaturan dan penyusunan perlengkapan serta komponen yang akan digunakan dalam proses perakitan. Hal ini dilakukan untuk memudahkan pencarian dan membuat lantai produksi lebih teratur . Akhirnya, untuk mendapatkan future state yang dapat diimplementasikan, usulan perbaikan harus didukung dan didokumentasikan pada peta. Hal ini dapat terlihat pada simbol “lightning burst” yang dapat digunakan sebagai dasar dalam melakukan perbaikan. Dalam future state symbol tersebut dapat diamati pada penerapan metode 5S pada lantai produksi terutama pada lantai kerja perakitan dan peningkatan hasil perakitan yang mengacu pada perubahan metode kerja operator pada stasiun kerja perakitan. Berdasarkan perhitungan tahap awal, rancangan perbaikan tersebut mampu menurunkan lead time lantai produksi saat ini dari 5622.2 menit (12 hari) menjadi 4331.2 menit (10 hari) sehingga perusahaan dapat memproduksi dengan lebih cepat dan keterlambatan penyerahan produk dapat dihilangkan atau dikurangi. 4. Kesimpulan dan Saran 1. Jenis-jenis pemborosan yang terjadi pada lantai produksi pembuatan lemari bagi TR 4 jurusan adalah sebagai berikut: a. pemborosan process pada bagian pemotongan sudut-sudut komponen disebabkan metode kerja operator. b. pemborosan process pada proses menekuk disebabkan pengulangan pekerjaan karena mesin yang tidak sempurna. c. pemborosan motions pada proses merakit yang disebabkan oleh organisasi tempat kerja yang jelek dan metode kerja yang tidak konsisten d. pemborosan overproduksi yang terjadi pada proses pemotongan bahan baku pada cutting 1 dan pemotongan sudut-sudut komponen (penyoakan) pada cutting 2 yang menyebabkan penumpukan pada mesin bending. 2. Ada empat buah usulan tindakan perbaikan pada future state VSM guna menanggulangi penyebab terjadinya pemborosan yaitu : tindakan perbaikan pada proses cutting 2 di mesin pond, pembagian batch produksi pada proses cutting 1 dan cutting 2, perbaikan metode kerja pada perakitan dan perbaikan organisasi tempat kerja pada lantai produksi. 3. Rancangan perbaikan pada future state VSM diperkirakan mampu menurunkan lead time lantai produksi saat ini (current state map) dari 5632.2 menit (12 hari) menjadi 4341.2 menit (10 hari) sehingga sehingga perusahaan dapat memproduksi dengan lebih cepat dan keterlambatan penyerahan produk dapat dihilangkan atau dikurangi 4. Saran-saran untuk penelitian selanjutnya adalah: a. Mengintegrasikan metode Lean Manufacturing dengan metode lain seperti Six Sigma b. Melakukan kajian finansial yang berkaitan dengan implementasi usulan tindakan perbaikan. c. Melakukan penelitian dengan menggunakan metode Lean Manufacturing terhadap produk yang lainnya